第一辆Mini汽车是在1959年卖出的。即便是它的设计师亚力克·伊斯哥尼斯（AlecIssigonis）这么心高气傲的人，也没有料到它能连续50年屹立不倒或者能成为全球最畅销的车型之一。21世纪的Mini，严格说应该是MINI，以便和它的前身相区别，和20世纪60年代成为大不列颠象征之一的那一款汽车已经截然不同了——它现在隶属于宝马。即使如今的Mini体型变大、价格大幅上升，我们也仍旧看得出来它是一款成功的产品。过去，它呼应着时代的气息，如今，则有高明的工程技术与营销相结合，确保它依然能与当代的气息相呼应。
我加入训练的那天，生产线实际上每小时产出了53辆新车，我完全没想到这套复杂的机械竟有如此令人惊叹的表现。想到每一辆车都有高度量身定做的工单，大约8个星期前才由买主在展示间敲定，我更感到佩服了。每个工作日可完成大约800辆车的组装，由于从合金轮圈到两侧后视镜、车顶贴纸等有上百种选择，每辆车的可选范围都很庞大，因而生产线很久才会遇到一次两辆车的工单完全相同的情况。身为消费者，只有一个选择是你不会做的，那就是让像我这样的人为你安装后刹车。
接着，来了一位车辆组装经理，叫理查德·克莱（RichardClay），他指导我们如何锁定后副车架。副车架是用机器举到车子上，我们的工作是安装水平臂和抗翻杆。“你们这个程序有68秒可以用。”另外两名学员微微嘘了口气，仿佛时间很充裕，做完之后还能去瞎拼一回。克莱说：“如果这些固定工作有什么闪失，汽车可能就会无法搭配动力系统或者无法动弹。这样一来，可能就会导致严重的事故甚至闹出人命，企业形象也会受损。这些都不是好事。”
装配的流程复杂且在高度控制之下，这是个扫描与工具作业的流程，被称为国际生产系统质量（IPSQ）。每辆车都有一份可以远程控制且能够追踪的电子式历史纪录，在装配流程中会利用条形码扫描的方式检核每个新的阶段是否达标。随着车辆在生产线前进，有一个名为DC工具作业的系统会确认各个固定部位的扭矩都是正确的，然后这一部分的装配流程即可签结。重要固定部位的强度以牛·米作为量测单位，如副车架需要达到150牛·米，而安全气囊撞击感应器可能只要2牛·米。
我们必须做的第一件工作，是扫描位于引擎盖上面或下面的车辆识别码（VIN）。在生产线的终点，所有流程都会储存在电脑中，这样，万一有哪里出了差错，重新加工区的人还能知道应该修理哪一部分。Mini和大多数工厂的生产系统一样，它的运作原则也是每件事都应该“第一次就做对”。另外，还有一则忠告：
请不要把条形码扫描仪当锤子用，它们每组要价400英镑，电池再加150英镑。如果你的工作流程中需要把东西压进去，请来领取木槌，我们会提供给你。
后副车架的工作结束之后，我们移往房间的另一头，在那里有一座工作台，还有电线，也就是安全气囊感应器。克莱说：
在这里，我们会为你计时，但这和及格不及格没有关系，只是要让你知道，在生产线上，这项工作必须以特定的速度完成，你不能在那里歇着。如果有个接头没接到，重新加工区的人就必须花上大半天的时间才能找出哪里的连接中断了，而且整台车都得拆解开，把所有东西一样一样地拿出来。所以，如果你在一开始的时候没有正确连接，请务必告诉别人。还有，请把所有润滑液和电力零件保持距离，不可以混着放。
才一开始，我就注意到其他人比我的动作快非常非常多，有些时候我的零件就是不听话，要不就是需要用到某种我不会的特殊技巧。克莱会跟其他人说“很好”“做得好”之类的话，对我却一言不发。我用录音机录下了我的工作，结果却只能听到我自己在机器的嘈杂声之外说：“我搞不定这东西！”
我用掉的时间不是1分8秒，而是8分多钟。“8分钟！”克莱说，“还不算最慢的，有个家伙花了14分钟。”那位仁兄目前不在这里上班。我猜，在2400名“伙伴”里，就眼前这些事来说，所有人都能做得比我快。午餐过后我再度尝试，弄得我指尖好痛，也擦破了皮。我的用时缩短到了5分多钟。未来的汽车就这样在生产线一路被我耽搁了下来。
