几年前我决定去学习一下怎样制造汽车。那时，宝马Mini这款车即将迎来它50岁的生日，而我正在写它的动荡史。我写到中途才明白，除非能成为这个过程的一部分，否则我休想理解Mini的生产过程。于是，在2008年11月某个星期一的早晨6点15分，我开车到了宝马的工厂。它位于牛津郊区的考利，Mini就是在这里制造的，我怀着忐忑不安的心情进入了安检大门。
天色未明，我就开始接受第一天的基础训练。课上还有另外的两名男性工人，他们都有制造汽车的经验。我完全是汽车制造领域的新手，就连帮停在前院的汽车打气都不太会。他们说我会被丢到生产线的最底层，而那里可都是些非常劳累的工作。但是，只要我能遵守几条简单的指示，想要掌握实际的程序就不会有太大的困难。最重要的指示有：
1. 为自己的工作感到骄傲；
2. 不能让生产线慢下来；
3. 别犯会上法院的错误。
最糟糕的事，就是犯了错却不告诉其他人。
我的训练内容与汽车的两个重要组件有关，虽然这项训练并不是为了测试我的资质而专门设计的，但实际上看起来简直就是这样的。第一项工作是锁定后副车架，确保车轮和后刹车不会突然在路上掉下来，吓坏车上的人。第二项工作是固定安全气囊控制箱的电力联机，如果固定正确，发生交通事故时就能避免驾驶员与乘客飞到挡风玻璃上——如果弄错了，那就不知道会发生什么了。车辆组装部经理迈克·科利（MikeColley）在讲解的一开始就提到了车厂设有一间休息室，靠近训练室，“想祷告的话可以去那儿”。他解说了车厂的基本布置，接着在他身后的屏幕上放了张演示文稿：“这是掉在车上被找到的螺栓组。”
没错，它们不会造成太大的抱怨。可是，如果你刚花2万英镑买了一辆全新的车，那你首先要做的，一定就是里里外外地好好地检查一番，看看它是不是一切正常，确定你买到的车是怎样的。如果你掀起后备厢盖和放工具包的小面板，却发现有几个螺栓组在那里，那你的感觉一定不会太好吧。
我觉得自己完全不用担心这个问题，我也确定任何购买了我组装安全气囊控制面板的汽车的人也会有相同的看法。
科利说，大多数生产线都一样，共同的关键要素是安全、效率、准确和生产流程：如果生产线上的每一位员工都能准时在分配好的时间内正确完成他们分内的工作，那这就是圆满的一天。以车窗的电路来说，从焊接、锁螺丝到安装，每一项工作都必须先在那个小小的车窗上完成，然后才能传送到生产线在几米以外的下一站，这一站的人也才能继续进行另一组焊接、锁螺丝与安装的工作。在所有的生产线，每个人都有各自的职责，而如果每个人都能达到预期的标准，那么每68秒就会有一辆车从生产线送出来。
除非有人按下其中一个中止按钮。在生产线，每隔3～5米，柱子上就会设有一个“行灯”（andon）按钮，“行灯”是日文“灯”的意思。按下这些按钮会使生产过程暂停，同时会向经理办公室发出警报，表示有人需要帮助。
他们会跑来生产线，查看按钮上亮起的灯并大喊：“行灯！行灯！”而你会说“是啊，我的螺丝锁不上”或者其他的什么。
如果生产线上的生产过程被中止，那它衍生的问题是显而易见的：工人的效率和收入会缩水，而那些负责让工作保持不中断的人则压力倍增。流程改善经理伊恩·卡明斯（IanCummings）告诉我，这种压力让他觉得自己的工作是全世界最困难的。即使一天下来没有人按过中止按钮，也仍然需要“其他人都能准时上班且是带着正确的心态来的”，因为只有这样才会万事平安。卡明斯有时候会希望员工都是机器，员工是人的麻烦在于他们为流程注入了不可预测性。例如，旷工会让工作横生枝节，而即使没有旷工的问题，也不见得每个人都能准时各就各位。在每一次轮班开始的前3分钟会响起提醒铃声，铃响过后生产线就开始转动。在午餐或晚餐时间，你可以离开厂区，去逛一下乐购或汉堡王。然而，如果你无法准时回来，那么“不用说什么‘我饿扁了，可是排队的人好多’，这些话都是无济于事的，因为生产线不会等你，你会漏掉四五辆车的工作”。
